第六版：企业管理
管理创新永无止境，精益提升永不停息。随着企业“向管理要效益”活动深入推进，精细化管理理念深入人心，605车间紧跟企业步伐制定的《向管理要效益实施细则》，全面抓实做细“调、改、创、训”四方面工作，截止7月底共节约费用161.7万元。
“调”，即调整生产组织模式，缩短生产周期。通过研读法规，寻求高效、合规的变更方式，达到优化工艺的目的。在保证产品质量的前提下，将左卡尼汀中间产品一的生产区域由合成区一转移至合成区六，实现了中间产品一、二同时生产；优化蒸馏工艺，大幅缩短甲醇蒸馏时间。通过这两项举措，左卡尼汀生产周期由原来的15天缩短为10天，人工成本下降约33.3%，本年度左卡尼汀节约费用占总节约费用的50.68%。
“改”，即设备改造升级，科学规划生产。为使VOCs设施高效低耗运行，车间把减少设备水电用量和物料消耗作为课题，制定了详细完善的设备改造升级方案。先后将活性炭解析用水改为自动供水；将风机运行频率由固定频率改为根据生产情况调节风机；通过增加检测探头实现了物料使用由定点定量到自动添加的转变等等。改造过程中盯紧关键环节，严格落实各项措施，保证设备技改不误生产，同步提升质量。改造后每月可节约费用6万余元。
“创”，即完善奖励措施，营造全员创新氛围。车间制定激励措施，鼓励员工创新，全员参与，充分调动员工的工作积极性。今年上半年共收到各类职工建议38条，采纳合理化建议3条，并给予相应奖励，其中采纳的“优化产品过滤方式”建议，减少了过滤过程中的处理环节，实现料液过滤一次性完成，减少料液损失，提高产品收率约3.9%。
“训”，即加强职工培训，提高操作技能。组织全体员工认真学习生产工艺和岗位基本操作，管理人员不定期对员工进行考核，制定奖惩措施，提高员工学习积极性，员工专业技能不断提升，生产效率和产品质量逐步攀升。同时，利用好班前班后会，班组长每日结合生产实际对当日生产情况进行分析，找准问题，“对症下药”，因人员操作不当引起的产品损失率下降90%以上。