第六版：企业管理
近日，801车间完成冷量挖潜技改，通过管路整合改造提高现有设备负载利用率，实现能耗与成本双重下降，1H生产线两套风冷机组日均运行时间减少18个小时，每日直接节约用电费用300元。
前期，车间新建2H/3H生产线后，为保障冷水量供应，引入技术先进的蒸发冷一体机，同时为增加冷量缓存量、避免机组频繁启停导致的能耗浪费，配套4T缓冲冷冻水箱。7月起，2H/3H生产线逐步进入满负荷生产状态，蒸发冷一体机每天运行接近18小时。同时，满负荷生产的1H生产线配备的两套近100Kw的风冷机组每天运行近20小时。三套设备运行时间接近、且运行中存在节拍性波动，让车间设备管理人员萌发了合理利用设备负载实现节能降耗的想法并迅速付诸实践。
针对配制系统冷却至工艺温度后，缓冲冷冻水箱存在大量剩余冷量的情况，车间设备管理人员通过对1H生产线配制及灌封系统的冷量需求与运行节拍进行统计分析，统筹三条生产线冷量需求，对两套风冷机组的管路进行改造，使1H/2H/3H冷冻水管道连接互通，三套系统实现互备互用，最大化利用蒸发冷一体机的剩余冷量及机组低负载运行节拍。10月底技术改造完成后，为验证使用效果，防止出现供水温度及压力波动导致的设备异常报警或者停机，设备管理人员和保全人员对楼顶机组负载、技术夹层旁通阀门及设备运行状态三个关键点进行全方位监控调整，确保所有设备开启后最大耗能状态下的运行稳定性。由于三条线用水点多，所有点一起用水的契机点非常少，在从小负载运行到全部负载运行的负载升高过程中，为防止出现压力和温度的波动，做到根据变化实时调整，他们三个人一刻也不敢离开观察点，连续两个班全神贯注进行观察、沟通、调整，经常几个小时“不挪窝”，最长一次从下午2点一直坚持到晚上8点半，尽管又累又饿，想到改造成功后可以节能降耗，为车间高质量运行做贡献，他们心头满溢自豪之情。