第四版：生产技改
近日，203车间灭菌岗位聚焦制约生产效率提升的关键环节，通过采取设备程序升级、流程优化等措施，对灭菌环节核心设备与操作流程进行全面升级改造，破解了提速增产瓶颈，生产效率提升20%，实现满负荷生产目标，同时也为各生产车间深挖生产潜力、高效运行提供了有益借鉴。
优化RGV小车运行，缩短产品处理时长。车间引入RGV小车替代传统自动轨转运模式，大幅提升了自动化水平。但小车在运行中易出现程序交汇冲突、运行流程卡断等问题，延误产品进出柜时间，拖慢产品灭菌处理进度。针对这一问题，车间与厂家协同排查了1000多组运行数据，分析程序运行逻辑漏洞，每天加班5个小时以上，连续实验10多天，对RGV小车的运行路径、调度程序进行全面调整升级，消除了程序交汇节点，优化了启停与转运衔接流程，最终解决了卡断、停滞等问题。RGV小车转运效率大幅提升，单批产品进出柜总时长缩短10-20分钟，为生产提速奠定了基础。
升级上下瓶机器人程序，提高生产效率。上下瓶操作作为灭菌岗位核心工序，前期存在机器人动作衔接不流畅、定位精度不足等问题，易出现因机器人卡顿、失误导致的生产停滞，拉低上下瓶速度，影响灭菌生产线运行效率。为进一步挖掘生产潜力，车间对上下瓶机器人控制程序进行优化，设备管理人员和岗位操作人员每天轮流蹲点10个小时以上观察机器人运行情况，班后连续多日进行集体讨论并总结出几十条优化思路，调整机器人动作参数，简化冗余操作步骤，优化抓取、转运、放置等全流程动作逻辑，提高机器人运行速度与定位精准度。程序升级后，上下瓶机器人单批次操作时间缩短20分钟，设备运行稳定性显著增强，进一步释放了灭菌岗位生产效能，与RGV小车优化形成协同效应，共同推动生产效率提升。
完成拆叠盘机改造，提升自动化水平。拆叠盘工序此前主要依靠人工操作，存在人为干预质量风险和设备操作安全风险，及因人为失误影响生产连续性的隐患。为解决这一问题，车间积极推进拆叠盘机无人化、自动化改造，每天利用班后时间会同厂家完成设备程序升级与自动化调试，经过历时一周的数百次调试最终完成技改。运行后，岗位减少定员1人，彻底摆脱人工操作依赖，减少人为干预带来的误差与安全隐患，降低生产过程中的安全风险。同时，设备运行更加稳定、顺畅、高效，与灭菌生产线整体速度完美匹配，进一步减少了辅助工序耗时，助力整体生产效率提升。