第四版：生产技改总第265期 >2026-05-31编印

日前，为破解生产瓶颈、提升自动化智能化水平，411车间对铝塑四生产线实施内外包连线自动化改造。经方案论证、布局调整及设备联动调试等环节，顺利实现生产线全方位智能升级，岗位用工大幅削减、生产效率显著提升，为车间高质量生产注入强劲动能。

改造前，铝塑四生产线内外包环节由人工转运产品、整理药板，内外包设备独立运行、联动性低，且需专人值守操作，生产节拍受限、人力成本高且存在操作失误隐患，成为制约产能提升的瓶颈。车间成立技术改造小组，围绕内外包设备无缝连线与自动化升级，量身定制改造方案，全力实现减人、降本、增效、提质的目标。

此次改造从现场布局、系统联动、程序调试、柔性化运行四个方面入手。一是现场布局优化。合理规划设备站位、物料流转路径与操作空间，进一步理顺产线，提升现场作业流转效率。二是系统联动改造。重新铺设联动管线，加装联动控制模块，实现内包设备与外包分拣、装盒设备信号互通。三是程序参数调试。反复调试设备联动程序，优化运行参数，增设物料感应、自动切换、故障报警等功能，实现内包产品至外包环节全自动生产，全程无需人工干预。四是生产柔性运行。支持根据生产需求自动调节运行节拍，适配不同规格包装生产，提升生产线柔性适配能力。

该项目仅用6天就完成全部改造。改造后，传统双班人工生产模式得到优化，仅需少量人员负责设备巡检与物料补给，内外包岗位减员比例达65%，同时有效减少人为操作带来的生产波动，保障生产运行稳定。内外包工序无缝衔接，消除生产等待间隙，设备协同效率大幅提高，生产效率提升25%。