第四版：生产技改
203车间完成制瓶灌封岗位升级改造
刊发日期：2026-07-31 阅读次数： 作者： 语音阅读：
日前，203车间制瓶灌封岗位以提质降耗为目标，结合聚丙烯输液瓶生产工艺特点，通过增设视觉检测系统、优化生产工艺参数等措施，完成制瓶灌封岗位升级改造。此次改造打破传统挑选模式，推动质量管理关口前置，强化全流程质量管控能力，大幅削减后工序不良品产出，降低劳动强度和生产成本，减员8人。
安装视觉检测系统，自动剔除不合格品。之前车间制瓶灌封机采用制瓶、灌封直连一体化设计，尽管规避了人工介入带来异物的质量隐患，但也出现制瓶环节产生的不合格品直接流转至下游工序的情况，给质量管理和生产成本管控带来制约。为破解该痛点，车间联合设备厂家协同攻坚，耗时一个多月完成不合格品样本采集分析、数据录入、程序调试等筹备工作。随即连续50余天利用凌晨2至3点的班后空档完成技改。经调试，生产线视觉检测识别精度与不合格品剔除准确率均达标。
优化制瓶工艺参数，减少生成不合格品。车间在工艺范围内对制瓶参数进行优化调校，通过多轮试验对比、数据复盘，锁定影响瓶体成型质量的核心变量并动态调整，从生产源头减少瓶体缺陷、外观瑕疵等不合格品的生成数量，一方面减轻视觉检测设备的筛查负荷，另一方面从根源上规避不合格品流入后续灌装、封口、灯检等工序造成的物料、能耗、人工损耗，形成“源头控缺陷+中段自动筛除”的双重质量防护体系。（傅文娜）