第四版：生产技改
801车间：包装联线技改 降本减耗提效
刊发日期：2026-08-31 阅读次数： 作者：李云阶 语音阅读：
日前，为破解包膜产品工序繁杂、产能偏低、质量管控难度大等生产痛点，满足持续增加的市场订单需求，801车间设备管理团队组建技术攻关小组，通过盘活闲置资源、优化操作流程、创新连线模式，成功实施包装联线技改。
前期，801车间1H、4H生产线生产PP安瓿包膜产品时未实现连线生产，依赖人工作业集中进行开盒装盒。物料堆放区域现场杂乱且运输路线长、周转频次高。操作点位分散，作业人员需穿插两条生产线完成小盒三期打印，劳动强度大，现场管理难度大，且存在产品混批、打印偏差等隐患，严重制约车间产能释放、节能降耗、质量管理、标准化管理等工作。
车间技术攻关小组精准研判、靶向发力，通过跨车间沟通协调，调拨输送线及配套设施，对现场零散设备进行重新规划布局，实施连线生产自动输送技改。攻关小组创新完成动态称、激光喷码与装盒装箱连线改造，增设换道气缸设备，告别手动摆放打码方式，实现打码自动化。此项改造打破员工经验操作局限，实现小盒打码位置统一和高清晰度，减少了纸盒损耗，降低了生产耗材成本。同时操作定点化也杜绝了作业人员穿插生产线进行操作的现象，降低了员工劳动强度，消除了人流物流交叉带来的质量隐患。
此次技改全程零成本投入，推动了降本增效、质量管控、现场管理、基层创新等工作深入开展。1H生产线后包装工序每批生产时长缩短1个小时，生产效率提升16%，减员2人；4H生产线后包装工序由两班生产优化为单班生产，生产效率提升50%，减员4人，真正实现减员、降耗、提效多重目标。同时从源头解决物料散落、堆放杂乱等问题，生产现场规整度显著提升；通过减少人工介入、删减半成品暂存步骤，有效防范产品混批风险，质量管控显著提升；生产流程优化后，减少换产耗时，为车间连续化、规模化生产夯实根基。
801车间技改（宋付豪）