第四版：生产技改
日前，为破解人工包装产能受限、人力投入大、包装损耗高等生产痛点，411车间优化生产布局，成功实施对乙酰氨基酚片装盒机改造，国内首家实现“25板/盒”规格产品自动化装盒生产，提升了生产智能化水平，实现了降本增效目标。
前期，车间在生产“25板/盒”规格片剂产品时，外包装工序完全依靠人工完成接板、分拣、装盒操作，岗位定员多且劳动强度大，用工成本居高不下，同时铝塑包装机制约装盒机产能提升。为解决这一问题，车间成立攻关小组，经过多次讨论研究，决定在2号线和3号线之间的外包装区域增加一台自动化装盒机，既可以单独接收一条生产线包装机输出的药板，也可同时接收两条生产线包装机输出的药板。
方案确定后，如何落地却面临诸多难题。现有两条生产线设备定位布局无法改变，新上装盒机的设备定位、各段输送带的转弯位置和角度、高度、坡度，多条输送带之间过桥间隙等细节都会影响药板输送效率。攻关小组联合班组人员利用班后进行实地勘测，反复测算物料流转路径、输送拉带安装的位置与走向，与设备厂家进行了上百次商讨和试验，最终理顺了物料输送路线，确定了相关数据。
为尽快完成改造任务，减少对车间日常生产任务影响，攻关小组成员在白班下班后装线槽、顺电线、调设备、改造不合适的输送线，经常干到晚上十点以后。由于“25板/盒”规格的产品纸盒比较软且内部预留间隙狭小、药板细长且板数多，在“计数、下说明书、开盒、推料装盒、扣盒”每一道工序稍有偏差就会产生不合格品。大家在调试装盒设备过程中，仔细排查各类异常、反复优化设备参数、调整机构角度和拨杆位置，力求用最少的损耗将设备状态调至最佳状态。大家忙起来废寝忘食，有名员工说：“我上班就喝一杯水，早晨上班前半杯水、晚上下班后半杯水。”充分的前期准备工作和技改中的高效协作提高了工作效率，仅用六天就提前完成全部技改。
改造完成后，实现铝塑包装与自动装盒工序无缝衔接、内外包一体化连续生产，药板通过输送带直接送入装盒设备，减少了相关人工操作中间环节，单线生产时人工成本降低70%、产能提升30%。当新增装盒机同时接收两条铝塑包装机输出的药板时，人工成本进一步降低、产能进一步提高。