第五版：生产管理
9月5日，801车间顺利完成立式装盒机改造。改造后，设备整体运行效率提升6%，纸盒损坏率降低75%，产品断头率下降80%，生产连续性、操作安全性与现场作业环境全面改善，为车间高效稳产提供坚实保障。
前期，车间立式装盒机在生产中暴露出一些问题，一是提供纸盒与说明书吸取动力的干式真空泵在运行过程中产生大量热量，既影响人员操作环境，也造成能耗浪费。二是纸盒吸取与说明书吸取同时用气时，一侧真空效率下降，导致纸盒张开不良或说明书吸取异常，易造成设备停机或纸盒损坏后人工停机处理故障，影响生产连续性和稳定性。三是每次投放说明书或处理说明书异常时，工作人员需停机后进入设备内部调整投放机构，不仅影响生产连续性，更存在安全隐患。四是双轨进瓶过程中，当两侧进瓶量不均匀时，设备会在进瓶前将多余产品自动剔除，剔除的产品坠落时易断头。且剔除的产品需人工放入进瓶轨道装盒，增加工作量且因空间狭小导致操作不便。
为破解立式装盒机真空泵发热、真空气源冲突、内部操作安全风险、进瓶剔除易断头及操作空间不足等生产痛点，车间组织包装组、保全组骨干人员成立技改小组，逐项研判故障根源，多轮研讨优化改造思路，集思广益确定实施方案。一是真空系统改造，将干式真空泵安装至技术夹层并增设真空负压罐，为开盒和说明书吸取提供稳定可靠的负压气源，同时有效隔绝真空泵运行中产生的热量，从根本上解决了因气压波动导致的纸盒损坏和说明书异常问题。二是安全系统改造，拆除原安全门，用透明亚克力板将说明书投放位置周边运动部件全部进行硬性隔离，实现人员在不停机状态下完成说明书投放，大幅提升运行效率。三是进料系统改造，借鉴滑梯理念对进瓶前剔除工位进行优化，被剔除产品通过滑道自动滑落至侧面周转箱内，避免产品坠落断头现象，且拓宽工作空间便于操作。
车间于8月27日正式启动技改，全体技改人员分工明确、密切配合、错峰穿插施工，利用生产间隙开展设备拆装、调试、整改等作业，全程未影响车间正常生产，实现生产、技改两不误，最终历时10天成功完成技改。