第五版：生产管理总第269期 >2026-09-30编印

为破解生产运行瓶颈，消除生产过程设备隐患，近期，203车间灭菌岗位针对性开展设备布局与线路优化改造，通过对生产设备进行系统性调整，解决了生产过程中机器人运行干涉、输送线频繁启停卡顿、误判压瓶、倒瓶等问题，降低了设备故障风险，减少了产品浪费与设备损耗，提升了生产效率与运行平稳性，为车间提质增产筑牢坚实基础。

在设备布局与空间优化方面，一是后移除水机，有效拓宽输送线作业空间。二是拉大输送线合流位置与机器人放置点位的间距，优化产品流转路径，输送流程更加科学、顺畅。三是将输送线结构由单轨U型弯道改造为双线并排输送，减少了机器人取瓶完成后等待时间，提升了灭菌后塑瓶输送承载能力。

在机器人放瓶作业环节，车间技改人员经过多次讨论、反复调试，最终决定全面优化运行程序与动作逻辑，摒弃原有“输送线电机停止执行放瓶”作业模式，实现机器人与输送线同步动态运行，输液瓶放置全程无需停止，彻底解决了设备频繁启停引发的倒瓶故障，大幅降低设备损耗，全面提升了输送线连续化、自动化作业水平。

在输送线上增设多组检测用光电元器件，全方位强化各分道塑瓶产品的识别与检测精度，有效规避信号误判导致的压瓶、挤瓶等问题，减少物料损耗和设备异常停机频次，保障生产流程连续、平稳、高效，降低生产运维成本。

下一步，203车间将聚焦生产过程中的痛点、堵点、难点问题，持续深挖设备潜能，全面推进工艺优化、设备技改与技术革新，不断夯实生产保障能力，为车间生产高质量、高效率、稳定有序运行提供有力支撑。